Esistono diverse metodologie per applicare la cromatura ad una superficie metallica, a seconda del tipo di lavoro da effettuare:
– Procedimento Galvanico
Il procedimento galvanico è proprio di quelle situazioni dove si ha un oggetto di ferro o di acciaio che, durante l’utilizzo, si è usurato e ha perso una frazione della sua superficie, il che lo ha reso inefficace a svolgere la sua funzione. La cromatura, in questo caso, ha oltre allo scopo di preservare l’utensile pure quello di ripristinarne lo spessore; grazie alla caratteristica durezza del cromo, dopo una rettifica del pezzo questo è adeguato al reimpiego e quindi nuovamente fruibile. Un esempio d’utilizzo di questo metodo si ha nell’industria laterizia, dove gli stampi per l’estrusione dell’argilla presentano parti mobili che sono sottoposte a sfregamento continuo con l’impasto di terra ad alte pressioni e ne vengono usurate severamente, per riportarle a piena funzionalità.
– Processo tradizionale
La cromatura di tipo tradizionale è un processo composto da una serie di svariati bagni in soluzioni diverse, nelle quali i pezzi da cromare vengono immersi successivamente. I primi di questi bagni hanno lo scopo di sgrassare e di pulire i pezzi; generalmente, per tale funzione si sceglie una soluzione elettrolitica di acido cloridrico o di soda caustica, a cui si fa seguire una serie di lavaggi. Successivamente, i pezzi sono immersi in una soluzione elettrolitica di nichel, nella quale sostano lungamente per produrre un primo rivestimento di questo metallo, che ha lo scopo di uniformare la superficie del manufatto a livello microscopico per facilitare la successiva adesione del cromo, dopodiché vengono un’altra volta lavati. Come fase finale del procedimento, si sottopone la batteria di pezzi da cromare ad un bagno finale, appunto in soluzione elettrolitica di cromo. Lungamente, a questo scopo si è utilizzato in via quasi esclusiva il cromo esavalente, laddove oggigiorno, per motivi ecologici, si usa sempre più spesso il cromo trivalente, che pare infligga meno danni all’ecosistema. Nel caso si desideri ottenere il tipo di cromatura detto “opaco”, sempre in questa fase terminale si aggiunge alla serie un bagno in oli particolari, i quali ricoprono uniformemente di microbolle l’intera superficie dei pezzi, risultando quindi in una superficie non lucida ma satinata. Si tratta di una metodologia di lavoro molto applicata, per esempio, nella lavorazione di arredamenti.
– Cromatura “flash”
La differenza che caratterizza questo tipo di processo è che esso permette di apporre strati sottilissimi di cromo (di spessore compreso fra gli 0.003 e gli 0.007 mm) con estrema celerità, e senza rettifica, il che permette di raggiungere velocità di produzione intorno ai 300-400 pezzi l’ora, con lo svantaggio però di richiedere corrente molto più elevata in confronto alle altre tecniche. La sua applicazione principale si ha nella lavorazione di componenti molto piccoli, come le valvole di aspirazione dei motori. I vantaggi della cromatura, come abbiamo detto, sono la riduzione della corrosione e un deciso incremento della durezza; di contro, possono perdurare delle tensioni superficiali che indeboliscono il pezzo, e soprattutto una qualunque rottura, o semplice porosità, dello strato di cromo porta il ferro o l’acciaio sottostanti ad una corrosione localizzata ed enormemente intensa (come possiamo avere rilevato, di prima mano, sulle vetture con dettagli cromati dopo qualche decennio.)
